Як правило, під час процесу затвердіннянизькоцементні кладкипід час виробництва етап природної реакції вихлопу відбувається протягом 24 годин. Заготовка злегка гаряча, а поверхня твердне повільно. Через 3-5 днів після розміщення поверхня відшаровується, а навколо пір бульбашок з’являться чисті білі дрібні частинки. Обережно натисніть рукою і побачите, що поверхня 3-5 мм вже розм’якшилася і поступово припудрилася і відшарувалася, а деякі навіть досягають 10-15 мм. Це обов’язково вплине на структурну міцність нового виробу, що призведе до значного скорочення терміну служби обладнання, тому його неможливо використовувати. Візьміть зразки, які щойно залили та затверділи, а також зразки після подрібнення в порошок для тестування фізичного показника.
1. Аналіз причин пошкодження поверхні
a. Порошення поверхні, спричинене «лужними домішками»
У складі вогнетривких заливок основна вогнетривка сировина, цемент і домішки натрієвої солі містять розчинний натрій. У низькоякісних вогнетривких матеріалах вміст домішок лужних металів, як правило, дуже високий. Домішки також введуть іони натрію, а збільшення цементу збільшить лужність системи.
Розчинний луг у низькоцементному литому розчині дисоціює, коли він стикається з водою, і реагує з вуглекислим газом у повітрі, утворюючи карбонати. У той же час цемент гідратується, і вони продовжуватимуть реагувати. Постійно розкладаються і кальцифікуються.
Поки є продукти гідратації цементу, зазначена вище реакція буде циркулювати, і безперервне розкладання продуктів призведе до пошкодження литого пресу ззовні всередину.
b. Затвердіння при температурі та вологості навколишнього середовища
Після відливання плити загальна температура затвердіння становить 15-20 градусів. Великі збірні блоки надходитимуть у низькотемпературну піч для затвердіння при 30-35 градусах, щоб підвищити міцність затвердіння. Ретельне спостереження показує, що підвищення температури затвердіння може підвищити міцність і термін служби необробленого корпусу, а явище порошкоподібності на поверхні необробленого тіла ще більше зменшується. Можна побачити, що температура навколишнього середовища та вологість затвердіння зеленого тіла є основним фактором пошкодження.
в. Вплив щільності зеленого тіла
Щільність необробленого тіла також є важливим фактором, що спричиняє порошок поверхні, що піддається лиття. Коли щільність зеленого тіла низька, пористість збільшується, і вода та вуглекислий газ у повітрі можуть легше дифундувати в зелене тіло, викликаючи реакцію пошкодження, що призводить до розкладання та порошкоподібного стану зеленого тіла до глибокий.
d. Вплив додавання води під час будівництва
Початкова міцність і конструктивні характеристики бетонних плит тісно пов'язані з кількістю води, доданої під час будівництва. Більше додавання води може покращити характеристики конструкції, але це має певні побічні ефекти на початкову міцність і щільність зеленого тіла. У той же час додавання більшої кількості води неминуче посилить реакцію гідратації, полегшуючи порошок поверхні зеленого тіла. Важко задовольнити вимоги до продуктивності будівництва, контролюючи кількість доданої води, тому кількість води, доданої під час будівництва, також є фактором, що впливає на пошкодження.
2. Рішення для литих поверхневих пошкоджень
На основі наявного аналізу причин пошкодження поверхні низькоцементних бетонів вживаються відповідні заходи для запобігання або зменшення ступеня пошкодження поверхні.
a. Використовуйте сировину високої чистоти
Сировина високої чистоти та високої щільності може зменшити вміст розчинних лужних металів. Наприклад, вогнетривкі заповнювачі оксиду алюмінію слід якомога більше прожарювати в обертових печах, з меншою кількістю домішок і більшою насипною щільністю, або щільний корунд слід використовувати як заповнювачі. Для сировини, яка не була кальцинована, слід суворо контролювати вміст домішок, а додану кількість слід контролювати якомога менше.
b. Обґрунтований вибір типів домішок
Традиційні домішки для лиття зазвичай використовують кальцієву сіль лігніну та натрієву сіль, що підвищує вміст лужних металів у складі та прискорює реакцію гідратації та розкладання. Після налаштування був випробуваний новий тип композитного редуктора води, щоб зменшити додавання солі кальцію та суворо контролювати кількість додавання. Після лабораторної перевірки було проведено випробування на виробництві для зміни типу домішки та досягнення оптимальної кількості додавання. Явище утворення порошку на поверхні зеленого тіла було покращено, тривало від 3 до 5 днів до приблизно одного тижня, а також була покращена міцність зеленого тіла. Вплив різних домішок на продуктивність бетонів показано в таблиці 2. Таким чином, у поєднанні з контролем часу висихання, якомога швидшим висиханням і підвищенням ранньої міцності, порошок поверхні необробленої маси траплявся рідко.
малюнок
в. Контроль будівельної води
Посилити контроль якості будівельної води, спробувати осадити воду у великій ємності перед виробництвом, уникати каламутності та домішок у воді тощо, щоб зменшити надходження інших домішок, які можуть збільшити швидкість гідратації цементу.
d. Контроль будівельного середовища
Щоб зменшити та зменшити контакт між поверхнею низькоцементної заливки та повітрям, застосовується метод покриття поверхні, щоб закрити поверхневі пори та спробувати ізолювати дифузію вуглекислого газу та водяної пари в заливну частину, тим самим запобігаючи реакції пошкодження. У той же час, щоб якнайшвидше висушити кузов, ізоляція фабрики посилюється, і, коли необхідно, кузов поміщають у низькотемпературну піч для сушіння та виймання, щоб тіло затверділо в межах оптимальний період затвердіння 36 годин для забезпечення міцності литого тіла.
